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Geschichte Metall Auer

Geschichte & Entwicklung der Metall-Auer GmbH

2023

Einen großen Meilenstein in der Firmengeschichte symbolisiert die Fertigstellung von Werk 3. Eine neue Produktionshalle für die Fertigungstechnik in Sachsenberg vereint eine teilautomatisierte Blechfertigung und eine moderne Logistikhalle. Zudem entstanden auf den rund 10.000 Quadratmetern eine Schweißhalle samt Hightech-Absaugung, Büros, Besprechungsräumlichkeiten sowie ein Betriebsrestaurant und ein Schauraum, in dem Bauelemente aus der eigenen Produktion den Architekten und Geschäftspartnern präsentiert werden können.

Weitere Investitionen in diesem Jahr waren u. a. der Ausbau unseres Kleinteilelagers samt Paternoster Regalsystem für den Bereich der Montage in Rutzenberg, neue Aufenthaltsbereiche bzw. Kaffee-Ecken für den Alu- und Stahlbau, neue Maschinen in der Fertigung wie ein Kaltenbach Säge- und Bohrzentrum, ein Oberflächenschleifer mit Absaugung, eine neue Abkantpresse uvm.

2023 haben wir in weitere PV-Anlagen investiert. Mittlerweile sind alle Dächer unserer drei Werke mit Paneelen bestückt. So tragen wir zum nachhaltigen Umgang mit unseren Ressourcen bei und vermeiden pro Jahr hunderte Tonnen CO2 Emission.

2023 werden 180 Mitarbeiter, davon 23 Lehrlinge beschäftigt.

>>> Hier geht’s zur 20-seitigen Baureportage des neues Metall-Auer Werk 3 (erschienen 05/23 in der Bezirksrundschau Schärding)

2020

Dieses Jahr stand ganz im Zeichen der Covid-19-Pandemie, dass Metall-Auer vor große Herausforderungen stellte. Trotz Corona war die Auftragslage stabil und mit Optimismus wurde der Grundstein zum Bau von Werk III im Oktober gelegt. Es entsteht auf ca. 10.000 m² Betriebsfläche eine moderne Produktionshalle samt Bürogebäude für die Fertigungstechnik. Zudem wurde die Nirotechnik neu gestaltet und eine Rohrlaserschneidanlage angeschafft.

Das Unternehmen Metall-Auer ist mittlerweile auf 175 Mitarbeiter, davon 30 Lehrlinge in Ausbildung, angewachsen.

2019

Es entsteht in Rutzenberg ein Badeteich für Mitarbeiter.
Errichtung eines Meisterbüros in der Niroabteilung.

2018

Anschaffung einer Faserschneideanlage mit angebundenem halbautomatischem Blechlager und eines neues EDV-Systems.
155 bestens geschulte Mitarbeiter, davon 28 Lehrlinge, stehen für unseren Unternehmenserfolg.

2017

Die zentralen Betriebsdaten im Jahr 2017 lauten:
Gesamtes Betriebsareal: 25.000 m²
Gesamtproduktionsfläche überdacht: ca. 12.500 m²
Bürofläche: 800 m2
Aufenthalts und Sozialräume: ca. 400 m²

– Bau eines Lagerbüros
– die Produktionsabläufe im Alu-, Fenster- und Fassadenbau werden modernisiert
– Neugestaltung der Alubau-Halle
– Errichtung einer Küche samt Aufenthaltsraum in der Abteilung Zerspanungstechnik
– Anschaffung einer Bandsäge
– Metall-Auer Homepage wird umgestaltet

Mitarbeiter: 150 Personen –  davon 23 Lehrlinge (Metallbautechniker/in)

2016

Errichtung einer Photovoltaikanlage – 20 % Strom für Werk I und Werk II. Anschaffung einer umweltfreundlichen Verdampfungsanlage und eines Stabbearbeitungszentrums.

2015

2015 wird die Produktionsfläche in Sachsenberg (Werk II) um eine 2500 m² große Halle erweitert in der die Zerspanungstechnik untergebracht  wird. Eine Fahrständermaschine SHW Power Speed 6 wird ab November 2015 in Betrieb genommen.

2014

Ankauf von zwei Abkantpressen mit modernem Winkelmess-System.
2014 werden bereits 125 Personen im Betrieb beschäftigt.

2013

Erneuerung des Aufenthaltsraumes in Rutzenberg und der Damen- und Herren-Umkleideeinrichtung. Im Alubau wird eine Kaffeeecke errichtet.

2011

Anschaffung eines Plattenverarbeitungszentrums für Alucubond, einer Abkantpresse und einer Schweißroboteranlage.

2010

Meisterbüro im Alubau wird erneuert. Eine neue Flachbettlaserschneideanlage wird angeschafft.
120 Mitarbeiter werden beschäftigt, davon 22 Lehrlinge zum Metalltechniker ausgebildet.

2009

Anbau zusätzlicher Bürofläche von 200 m² bei Werk I – Rutzenberg.

2008

Erneuerung der Meisterbüros sowie der Kantinenküche, Einrichtung einer Kaffeeecke in der Produktionshalle Stahlbau.
Mitarbeiterstand: 100 Beschäftigte

2007

2007 wächst das Unternehmen Auer endgültig aus der Enge des Dobl zu Rutzenberg heraus: Am neuen Standort in Sachsenberg wird eine neue Produktionsstätte (Werk II) samt Bürogebäude, Aufenthaltsraum und Cafeküche mit 3.000 m² Fläche errichtet, in der eine Großraumpulverbeschichtungsanlage untergebracht ist, mit der das Leistungsspektrum der Firma Auer abgerundet wird.
Metall-Auer bietet 96 Mitarbeitern, davon 20 Lehrlingen einen sicheren Arbeitsplatz.

2001

Ab 2001 startet eine weitere Phase großer Investitionen: Zunächst erfolgte der Neubau einer zusätzlichen Betriebsstätte mit 2600 m²  Produktionsfläche, eines Bürogebäudes mit 600 m² sowie einer betriebseigenen Kläranlage.
Mitarbeiterstand: 52

1997

1997 vermählt sich Erich Auer mit Maria Berndorfer aus Schardenberg (Kinder aus dieser Ehe: Hans-Peter und Theresa Auer). Im selben Jahr wird der alte Heustadl abgerissen und stattdessen eine Produktionsstätte mit ca. 1000 m² Fläche sowie neue Büroräume mit ca. 100 m² erbaut.

1989

1989 übergibt Johann Auer den Betrieb an seinen Sohn Erich Auer, die Auer Metallbau GesmbH. wird gegründet und das neue Büro und Sozialräume mit einer Gesamtgröße von ca. 100 m² werden eingerichtet.

1960

In den Jahren 1960 bis 1989 führen Schmiedemeister Auer Johann und seine Frau Maria, geb. Reiter, das Unternehmen, nachdem er es wiederum von seinem Vater übernommen hatte. Sie bauen 1965 eine Werkstätte mit ca. 700 m².

Hammerschmiede Rutzenberg, Metall Auer, Stahlbau, Metallbau, Pulverbeschichtung

1943

Im Dezember 1943 kommt es erneut zu einem Brand, dem diesmal das Wohnhaus und der Stall zum Opfer fielen. Als Brandursache wird Brandstiftung vermutet, aber der Nachweis kann nie erbracht werden.
Die Grundmauern der Jahrhunderte alten Hammerschmiede mit ihrer Grundfläche von ca. 120 m² blieben jedoch glücklicherweise von den Flammen verschont und sind bis heute erhalten.

1872

1872/1873 wird die Hammerschmiedkapelle erbaut. Am 5.8.1890 heiratet Johann Auer jun. die Theresia Haberl aus Brunnenthal – die ihm am 10.7. 1892 einen Sohn schenkt: Johann Auer, selbstverständlich. Dieser übernimmt im Jahre 1915 von seinem Vater den Betrieb und heiratet 1924 Frau Maria Bangerl. Einziges Kind aus dieser Ehe: Johann Auer. Am 7.8.1939 brennt ein Stadel ab; die Brandursache ist bis heute unbekannt.

1856

Am 17.6.1856 werden Johann und Maria Auer Eltern eines Sohnes – des nächsten Johann Auer.

1823

Am 12.6.1823 wird der Sohn von Kreszenz und Johann geboren, ebenfalls getauft auf den Namen Johann. Am 1.3.1855 heiratet dieser Johann Auer die Frau Maria Bauer aus Brunnenthal (womit die beinahe ebenso lückenlose Tradition der Ehefrauen namens Maria begründet war).

1822

1822 schlug dann die Stunde der Familie Auer: Am 19.2.1822 heiratet die Hammerschmiedtochter Kreszenz Osterkorn den Hammerschmiedsohn von Kneiding (Schardenberg), einen gewissen Johann Auer. Und von diesem Zeitpunkt an bis zum heutigen Tag, also seit über 180 Jahren, ist die Schmiede zu Rutzenberg im familiären Besitz der Auers:

In der alten Hammerschmiede sind zudem bis heute 2 Schwanzhämmer, die durch ein Wasserrad angetrieben werden, 2 Ambosse und 2 Essen funktionsfähig erhalten geblieben.

1773

1773 bis 1811 betrieb ein gewisser Peter Hölzl die Schmiede und zwischen 1811 bis 1822 Anton Osterkorn.

1616

1600 bis 1616 war der Mayster Mördt als Schmit im Tobl zu Rutzenperg tätig. In den Jahren von 1616 bis 1680 folgten auf den Mayster Mördt zuerst die Familie Steininger und dann über mehrere Generationen hinweg von 1680 bis 1773 die Familie Hauzinger.

1600

Im Jahr 1600 scheint der Mayster Mördt, „Schmit im Tobl zu Rutzenberg“, in den Pfarrmatrikeln von Wernstein namentlich auf.
Doch die Hammerschmiede zu Rutzenberg gab es zu dieser Zeit offensichtlich bereits seit über 100 Jahren. Dies belegt ein Amboss, der bei historischen Nachforschungen entdeckt wurde und die Jahreszahl 1456 trägt. 1773 bis 1811 betrieb ein gewisser Hölzl Peter die Schmiede, zwischen 1811 bis 1822 der Osterkorn Anton.

 

Ausstattung der alten Hammerschmiede in Rutzenberg

In der alten Hammerschmiede in Rutzenberg sind bis heute zwei Breithämmer, die durch ein Wasserrad angetrieben werden, zwei Ambosse, zwei Essen, ein Schleifstein, eine Schere sowie sämtliche Kleinwerkszeuge und Geräte funktionsfähig erhalten geblieben.

Seit dem Ende des 16. Jahrhunderts verwendete man zum Ausschmieden des Schaufelblattes einen Wasserhammer (Breithammer). Alle Hammerschmieden wiesen bis in das 20. Jahrhundert nahezu die gleiche innerbetriebliche Struktur auf.

Auf der, dem Fluder (Wasserspeicher), zugewandten Seite befanden sich die, durch je ein Wasserrad, direkt angetriebenen Hämmer. Auf der gegenüberliegenden Seite waren die Essen angeordnet.

Durch moderne Methoden der Stahlerzeugung – wie das Bessemer-Verfahren, hatten sich die Qualität des Stahls und damit auch die Eigenschaften der Produkte verbessert. Sie wurden härter und belastbarer. Die Arbeit blieb jedoch die gleiche.

Erst der Einsatz von Elektromotoren ermöglichte in den 20er Jahren des 20. Jhdt. die Einzelaufstelllung von Federhämmern, Spindelpressen (Friktionspressen), Schleifmaschinen und anderen Maschinen. Somit konnte rationeller gearbeitet werden und ein optimierter Arbeitsfluss war gewährleistet.

Herstellung einer Hammerschmiedschaufel oder Hacke

Die Herstellung einer Hacke oder Schaufel war ein langwieriger und mühevoller Prozess vieler einzelner Arbeitsschritte. Die von den Eisenwerken bezogenen Eisenstangen wurden mittels Hämmern nach der gewünschten Länge gekloben, später mit einer Metallkreissäge zugeschnitten.

Nach Erhitzen des Rohlings schmiedete der Schmiedegeselle unter Zuhilfenahme des Breithammers das Schaufelblatt. Bei den Hacken wurde mit Hammer und Keilen das Loch in das glühende Eisen gestanzt. Weitere Arbeitsschritte waren Beschneiden, Märken und Härten.

Die Ränder der Schaufel wurden mit der Hebelschere glatt zugeschnitten und die Form eines Blitzes (Markenzeichen des „Hammerschmied´s z`Rutzenberg“) in die glühende Schaufel bzw. Hacke eingeschlagen.

Anschließend wurde die Schaufel oder Hacke in der Esse angelassen. Das heißt, der Stahl wurde nochmals auf eine gewisse Temperatur erhitzt, um die Hacke bzw. Schaufel zu härten.

Als letzter Arbeitsgang folgte das Schleifen mittels Schleifstein, der durch eine Transmission vom Wasserrad angetrieben wurde.

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